(1)钢材表面除锈应符合《涂装前钢材表面预处理规范》(SY/T0407-97)的规定。
(2)除锈表面宜采用喷砂除锈，除锈表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中规定的Sa2.5级，除锈后钢材表面应呈现出均匀的灰白色，无灰尘，油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60µm以上。表面清洁度采用标准照片比对，而粗糙度采用标准卡比对。可溶性盐份采用Bresle测试方法，将Bresle试片贴于喷砂后钢材表面，将蒸馏水注入塑料薄膜，水会溶解可溶性盐份，然后重新得到水的样品，通过测试分析仪即可评估表面盐份的水平。也可以采用溶解表面存在的盐份，测量取样的水的电导率。电导率是溶液的导电性指标，用µs为单位，电导率可以通过计算，转换成相应的表面盐份含量。(表面的盐份是最为危险的，会促使产生渗透性起泡，一定要用蒸馏水取样，若喷砂后钢材表面很快变黑，说明有大量盐份存在，应该用高压淡水冲洗)
(3)除锈后的钢材表面应在未受到污染之前就进行涂装(也就是喷砂处理后4小时内进行)，若涂装前钢材表面已受到污染(6小时后)，应重新处理。
(4)空气特别潮湿的天气(相对湿度大于85%)以及钢材表面温度低于露点温度3°C以上时，应停止喷砂除锈作业。表面处理是防腐施工的关键工序，处理的好坏直接关系到涂层的附着力、质量和寿命，是工程质量的控制点与停留点。施工严格执行“GB/8923-88《涂装前钢铁表面锈蚀等级和除锈等级》”标准。并按该标准对防腐蚀施工部位的表面处理进行检查与验收。(进行相关的表面清洁度、粗糙度、表面可溶性盐份含量的检验)
施工准备
(1) 安装吊篮或移动式挂架。将砂罐放置合适位置，安装高压喷砂专用胶管及喷射枪，砂子回收系统。喷头采用加压式喷枪。
(2) 接通呼吸用风系统及操作信号装置，呼吸用φ10压力胶管。
(3) 将已经筛选的砂子，装入砂罐。如含水分量大，超过1%，应采取烘干措施，进行烘干处理。
(4) 经分析实验确定保护底漆配比后，根据需要量配置好底漆。须有足够的浓度，经熟化半小时，方可使用。并保证在4小时内用完。
(5) 安装调试好高压无气喷涂机。
施工作业
(1) 施工时，各种喷砂装置、材料准备就绪后，启动空压机，压力调至5～6kg/cm2，打开阀门，向喷砂机送气，喷砂机操作者穿好防护衣调整通风，接通信号后打开开关，送风送砂，喷砂人员手持砂枪，将喷枪头紧贴工件，开始喷射。阴阳角处用专用喷头。喷砂原则上应先里后外，从一端向另一端依次进行。
(2) 每部位喷砂完毕(每个作业班完成工作量，最长连续喷射时间不得超过8小时)，关闭送砂，用压缩空气流吹开作业表面粉尘，检查质量。如质量不够合格，应标出缺陷部位，随即进行补喷，或用磨光机处理。要全部除去金属表面油漆、氧化皮、浮锈，在100×100mm面积中95%的部分，呈现均一的灰色金属面，并具有一定的粗糙度，达到GB8923-88规范之要求，表面粗糙度达到60微米以上。
(3) 用压缩空气及刷子，彻底清除喷砂残留的砂子甚至粉尘，保证经处理表面的清洁。
(4) 为防止经处理的金属表面再度生锈，应对喷砂验收合格后的施工部位及时喷涂第一道保护层。最迟不得超过4小时喷涂完毕(超过6小时应进行二次喷砂)，保护层喷涂压力要高，使涂层有较好的附着力和致密性，以适应下道涂覆前暴露在大气环境中的腐蚀。
(5) 喷涂完毕，常温下静置3小时表干，用测厚仪、5-10倍放大镜进行检查，达到要求厚度，无可见针孔，如不合格，标出缺陷部位，进行补涂。补涂后，再进行下一部位的喷涂。
(6)喷砂机用砂为10～20目石英砂，喷砂效率为20～28m2/h，清理等级为Sa2.5级。(焊缝要平整、无夹渣、无焊瘤、凹度应小于3mm)。
(7)所用石英砂子，反复使用要进行回收筛选，消除细砂，减少粉尘，提高效率。喷嘴口径磨损大于口径1/3时，应更换新砂嘴。
|
